当今软包印刷市场，竞争异常激烈，除了价格是客户考虑的因素之外，客户也非常注重产品的质量。产品质量的优劣、可靠性、稳定性、生产成本的高低，直接影响到企业在市场的竞争力，影响到企业的效益与生存。作为一名品质管理负责人，怎么样保证高质量出厂，尤其是低成本的产品怎么保证高质量的出厂，十分困难。本文主要分享一些个人心得，给软包行业的朋友抛砖引玉。
        难题：人工检测缺陷——效率低、客户投诉高
        我公司分为生产车间和后加工车间。生产车间做印刷，后加工车间做分复卷，分切处理。
        首先，分析我们生产车间的情况。目前我们的印刷速度快，可以达到约200米/分钟；靠静止画面，频闪灯的偶尔观察控制生产质量。
        我们购置了行业内先进的印刷机，聘用了经验丰富的操作人员；尽量选用质量好的原材料；引入先进的6S管理。可是，不管印刷设备多么先进，工人操作水平有多么高，原材料管控多么严格，管理多么规范，各种各样残次品的出现还是不能避免。
        其次，分析我们后加工车间的情况：
        1、我们在复卷机上进行人工检测，速度150米/分钟。采用手持式频闪灯的方式，人工检测。
        2、检测到缺陷后，停机，人工控制复卷机反转，找出缺陷。
        3、分切后处理小卷缺陷。
       后加工车间最头疼的事就是出厂质量检测。我们尽可能的降低速度，可是对于偶发缺陷基本无法检测到，甚至一些连续的小缺陷也漏过去了。而且工人检测的结果时好时坏，标准不统一。工人总是不能做到让我们满意，还抱怨眼睛累，劳动强度大。可是我们的客户要求却越来越高，两年前客户十分认可的产品，现在却频繁地投诉。
         质量控制突破口——视觉检测系统
         怎样提高生产过程中的成品率，怎样提升我们的出厂质量检测工艺，成了我们工厂生产的瓶颈。印刷视觉检测系统应运而生，可以用机器代替人工检测。
         方案一：在印刷机装在线检测系统，对标签印刷过程进行质量控制，检测到缺陷后进行声光报警。
         此方案着重控制印刷过程中的缺陷产生，发现缺陷马上找到缺陷产生的原因，对问题根源进行整改。可以有效减少残次品的发生。
         方案二：视觉检测系统安装在分切机、复检机等设备上，检测到缺陷后，可以进行揭补和裁切接料，在标签出厂前对产品质量进行检测。此方案着重控制出厂质量，保证100%合格品出厂。
         秉着客户至上的原则，我们认为保证产品出厂质量是重中之重，于是，选择了第二套解决方案，安装自动检测系统在复卷机上试用。两个月的试用过程中，视觉检测系统不但大大提高了检测速度，降低了人工成本，而且检测精度远远高于人工，客户对我们的产品满意度大幅提升。         视觉检测系统使用世界先进的线阵高速成像超高清相机，连续拍照，再用其自主研发的检测软件对照片进行分析，找出缺陷，并把检测结果反馈给复卷机，让复卷机把缺陷停到指定的位置，从而剔除缺陷。相对于人工，优势在于：
       1、标准严格统一，且不同的产品可以差异化检测，例如：
       品检检测设置值按以下设置：A级——较严；B级——一般；C级——较松；
       A级：“刀线—（70%－90%）”“墨点—（70%－90%）”“白点—（50%－70%）”“偏色缺陷—（40%－60%）”；
       B级：“刀线—（60%－80%）”“墨点—（60%－80%）”“白点—（40%－60%）”“偏色缺陷—（30%－50%）”；
       C级：“刀线—（50%－70%）”“墨点—（50%－70%）”“白点—（30%－50%）”“偏色缺陷—（20%－40%）”；
       2、颜色分辨率高，100%全检，永不疲劳；         3、丰富的缺陷浏览和分析功能；
        当完成检测后，缺陷数据保存在检测系统里，检测软件有如下处理数据的功能：
        根据批次打印缺陷；
        可以分列表和视图模式进行缺陷浏览；
        可以输出报表（缺陷明细表，缺陷分布图）；
        长期检测统计功能；
        局域网共享浏览缺陷；
        管理者可以远程浏览缺陷数据，不用到车间也可以了解生产质量。工艺员可以通过长期缺陷统计功能，缺陷分布等找到缺陷发生最密集的位置，从而改进生产工艺等等。
        我公司引进视觉检测系统，加装在自由的复卷机上，检测速度达到250米/分钟，遇到缺陷自动停机，高效快捷。目前高质量要求的客户已全部由视觉检测系统取代人工。收到的客户投诉几乎为零。
国内一些睿智的软包企业已经走在了行业的前列，率先引进各种自动化设备，替代传统的人工，降低了人工成本，提高了生产效率。我们国家是个印刷大国，希望我的一些经验能够给业内的朋友带来帮助。

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